Николай Куликов: "Инженерная мысль должна работать во благо человечества"

Инженер-разработчик современной гражданской и военной техники рассказал, как модернизировал двигатель автомобиля европейского концерна, исправив ошибку, допущенную на стадии проектирования.

Фото: Фото из личного архива Николая Куликова

Пандемия коронавирусной инфекции уже в этом году может сократить мировую экономику на 3,2% — таков прогноз ООН. В подавляющем большинстве стран, где был обнаружен ковид-19, закрывают на карантин предприятия и распускают сотрудников по домам. Однако даже в такой обстановке появляются новые производства. Российский инженер Николай Куликов вывел на рынок собственную разработку: усовершенствованную деталь для двигателя легковых автомобилей, который используют мировые концерны. Для ее производства изобретатель модернизировал 3D-принтер, который установил у себя дома. Деталь пользуется большим спросом — покупают автовладельцы не только из России и стран СНГ, но даже из Турции и Евросоюза. Выявить технический просчет в оригинальной запчасти и устранить его инженеру помог большой опыт работы и изобретений в конструкторских бюро гражданского и военного машиностроения. Как открыть бизнес на дому в пандемию, приложив врожденную смекалку и крепкие инженерные знания — в интервью с Николаем Куликовым, предпринимателем и сотрудником высокотехнологичного предприятия "766 УПТК" — подразделения всемирно известного концерна "Калашников".

— Николай, вы состоялись как инженер-разработчик в Федеральном научно-производственном центре "Титан-Баррикады", были конструктором роботизированных комплексов в оборонном "766 Управлении производственно-технологической комплектации". Что заставило вас параллельно заняться еще и работой над ошибками гражданского автопрома?

— По образованию — и складу ума — я инженер-конструктор в области машиностроения, поэтому тема автопрома мне близка. И мне интересны новинки в области современного производства, поэтому еще в 2017 году я купил себе 3D-принтер — хотел испытать самостоятельно эту технологию и попытаться применить ее на практике. Как раз в то время я обнаружил проблему потери наддува в дизельном двигателе своего автомобиля производства Renault. Стал разбираться и нашел причину: оказалось, что при проектировании был совершен инженерный просчет — уплотнение для воздушной высоконагруженной магистрали было подобрано неправильно. При обращении к официальному представителю Renault мне сказали, что ничем помочь не могут и для них это допустимая норма, и тут мне пришла в голову идея применить аддитивные технологии. Изучил литературу по проектированию существующих уплотнений и в итоге придумал свой вариант уплотнительного кольца.

— Вы разработали надежное решение проблемы в конструкции двигателя для автомобиля концерна с мировым именем, а в процессе вы еще и усовершенствовали 3D-принтер. Зачем это было нужно? Как вы проводили испытания разработки и как получилось, что ваша идея пошла в народ — тысячи автолюбителей из России и ближнего зарубежья уже стали вашими клиентами?

— Так как изначально 3D-принтер приобретался самый простой для ознакомления с технологией, он имел некие дефекты и не был предназначен для выпуска высококачественной продукции в серийном объеме. Я сам доработал его конструкцию, заменил плату управления и доработал программное обеспечение. Все, для того, чтобы печатать можно было быстрее и качественней. На нем я сделал опытный образец уплотнительного кольца, которое сначала испытывал в условиях приближенных к реальным, а именно подвергал воздействию нагрева в моторном масле для проверки устойчивости материала колец. Финальные испытания провел на собственном автомобиле. Результат оказался успешным. Позже написал об этом статьи на профильном форуме, а так как проблема имела массовый характер — эти же двигатели используют и другие крупные автоконцерны, — владельцы автомобилей начали писать мне и просить, чтобы я сделал для них аналогичные уплотнительные кольца. Заказов было так много, что я зарегистрировал свое ИП и заказал второй принтер.

— Ваша разработка не только повышает безопасность использования автомобиля, но и увеличивает его экологичность, поскольку расход топлива уменьшается на 15%. Это значит, что в воздух попадает меньше примесей, которые повреждают легкие человека, делая их уязвимыми для коронавируса. Фактически ваша идея решает не одну, а несколько задач. Почему, как вы считаете, производитель двигателей сам не взялся за это?

— Очевидно, производитель не настолько заинтересован в таком решении — при росте расходов на замену типовых уплотнителей это вряд ли значительно увеличит продажи. Кроме того, последние два-три десятилетия автоконцерны не делают упор на улучшении качества и надежности своей продукции, иначе дилерским центрам нечем было бы заниматься. Зато в увеличении безопасности и экономии топлива напрямую заинтересован владелец автомобиля, а в уменьшении вредных выбросов — все население, причем не только нашей страны. Я считаю, что инженерная мысль должна работать во благо человечества.

— Вы талантливый инженер, член Союза машиностроителей России с 2018 года, крупное оборонное конструкторское бюро "Титан" когда-то забрало вас на работу прямо с защиты диплома, на вашем счету серьезные проекты для госпредприятий России. Почему вы решили начать свой бизнес?

— За время работы в госкорпорациях я вел несколько крупных проектов для гражданского применения. Например, один из них — это полуавтоматическая машина по сбору яблок, которой не было аналогов в России. В мире всего несколько компаний, которые производят подобные автоматизированные машины. Первый прототип был проработан мною уже через пару недель. Еще один интересный проект, также не имеющий аналогов в России — это балансирующий трап на гексаподе, специальное устройство для возможности перемещения персонала с судна в открытом море или океане во время крупных волн, до пяти метров высотой, на неподвижную площадку. Такой трап нужен для обслуживания, например, ветряных станций или нефтяных платформ. Только одна фирма в мире производит такие устройства. Для меня это был новый опыт и интересный вызов для разработки собственного варианта. Однако в крупных госкорпорациях сложно реализовать что-то новое, какие-то собственные идеи и проекты. А я не хотел прекращать заниматься любимым делом — проектированием. До решения проблемы с двигателем Renault я уже пробовал производить на 3D-принтере другие различные вещи по собственным разработкам, например, кронштейны для велосипедов и автомобилей. Таким образом пришло понимание, чем я хотел бы заниматься.

— Как вам удается продолжать работу во время пандемии и самоизоляции?

Сейчас из-за коронавируса люди все больше отдают предпочтение личному транспорту перед общественным, появилось больше времени следить за состоянием своих автомобилей. Поэтому у меня нет недостатка в заказах. Производство нормально работает дома в условиях самоизоляции, а отправлять посылки можно курьером.

— Несмотря на большой спрос и кажущуюся простоту решения, вашу разработку в промышленном масштабе не смог повторить никто. Вы замечаете тех, кто пытается копировать ваше изобретение?

— Да, были. Некоторые пытались самостоятельно сделать такое же уплотнительное кольцо, но проводить разработку без инженерного образования и опыта — дело неблагодарное. Регулярно пытаются купить исходник и повторить, но он не продается. Даже заполучив исходник, нужно чтоб оборудование было доработано и настроено должным образом.

— Вы успели найти применение своему таланту и в военных, и в гражданских разработках, состоялись как талантливый инженер и хорошо стартовали как бизнесмен. Чем вам хотелось бы заняться в будущем?

— Меня очень интересует проблема эффективных источников энергии, альтернативная энергетика и, в перспективе, возможность перехода к безопасным и экологически чистым источникам энергии. Надеюсь, у меня будет возможность плотно поработать над решением этих проблем.